改善压铸模具设计的几个实例_编程语言应用_编程语言开发

本文通过几个生产实例，论述了改进压铸模具的设计在生产过程中的重要性，有时，对于模具做出的一些小小的改进，在今后的批量生产中就会带来可观的经济效益。改变思路、从小事做起，在生产实践中不断学习和提高，才能使我们设计出的模具日臻完善■压铸模模具设计改善提高Examplefordie-castingdiedesignLuoyanghigh-techXinHuawelfareprocessingCo.,LTDCuiAijunAbstract:Inthisarticle,theauthordiscussestheimportanceofimprovingdie-castingmoulddesignintheprocessofproduction.Sometimes,itwillbringconsiderableeconomicbenefitinbatchproductionifimprovealittleforthedie-casting.Onlyinchargingourminds,startingfromsmallandcontinuouslearningandimprovinginproductivepractice,canwemakethedieswedesignmoreandmoreperfect.Keyword:die-castingmoulddesignimprove压铸是一种已得到了广泛的应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工的产品件的生产工艺；铸件的质量和生产效率主要受压铸模具的设计和制作的影响；为此，不断提高和改善压铸模具的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益；下面就针对生产实践中的压铸模具做的一些改善和提高的实例做一简要分析。1、铸件二次脱出提高缓冲体铸件精度和生产效率如图1所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚2.5mm左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件；为保证摩托车后轮的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的四个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求；1.1原有铸件的缺陷由于铸件结构所限，铸件的脱模抱紧力较大，为顺利的脱模，早期的压铸模具的顶杆设计如图2所示；为放置顶杆，铸件上的四个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出，需通过后续的机械加工的方式完成；在生产过程中发现，由于铸件此处壁厚较厚，铸件的内部缩孔严重，严重影响产品质量；同时，对机加定位要求较高，稍有疏忽，机加后的铸件则位置度超差，无法满足使用要求，且生产效率极低，满足不了批量供货的需求。为从根本上解决这一问题，就必须对压铸模具做出改进和提高，要保证链轮安装孔在模具上做出底孔，就必须改变顶出杆的位置；经过研究分析，决定将顶出位置更改为如图3所示的部位，同时由原来的四根顶出杆增加到八根；由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄，加之铸件抱紧力较大，铸件不能顺利的顶出，时常会发生铸件顶出时被顶穿的现象，造成铸件报废。1.2新设计模具的改进要想解决这个新问题，势必要增加顶杆数量或减小铸件的抱紧力，由于位置所限，再想增加顶杆数量已不可能，只能从减小铸件的抱紧力上下功夫；根据模具结构，我们决定通过让铸件二次脱模的方式脱出，来分减第一次的抱紧力；具体方案为：将动模中芯的尾部台阶做到6mm厚，动模型芯上的安装孔的深度做到10mm（图4中所示的绿色面），开模时，动模中芯随压铸件一起向前运动4mm，完成第一次脱模。此后，模具继续打开，动模中芯再从压铸件上脱出，完成第二次脱模。通过两次脱模，减少了每次脱模的力量，顺利完成压铸件的脱出。解决了压铸件的脱模问题，还需要在下一循环中使定模中芯准确复位；否则，压铸件尺寸将发生变化，质量得不到保证；对于定模中芯的复位问题的解决。由于定模中芯是动、定模碰穿结构，合模时，依靠装入定模的定模中芯，就可使其准确复位。通过上述模具结构的改进，从根本上解决了缓冲体压铸件没有链轮安装孔底孔，后续加工难度大的的问题，降低了废品率，提高了生产效率。2增加排气通道稳定镶件尺寸减速器壳体产品图见图5，该产品共有5件嵌件，且大部分一次成型，不再进行二次的加工，对嵌件的尺寸要求较严，在生产过程中发现：生产出的产品的嵌件长短不一，且不合格品分布完全没有规律性，每个操作工、每个班次都存在有大批的不合格品；经过分析可能原因如下：2.1具底孔深度不合格；2.2操作者未将嵌件安装到位；2.3压铸机合模时因震动使嵌件脱出；2.4嵌件本身尺寸不合格导致安不到位；经过现场检查，模具上的安装底孔深度符合图纸要求的尺寸；嵌件完全符合图纸规定的公差；据操作者反映每次嵌件都安装到位，就是干出的产品尺寸长短不一，压机震动的原因似乎也站不住脚；通过深入的了解，我们发现了一个不起眼的问题，嵌件安装时似乎有弹性，不易一下安装到位。实验表明：由于模具底孔与嵌件的配合公差较小，操作者快速将嵌件安装进去后，底孔内的空气无法排除，形成一个空气压缩后的气垫，将嵌件从孔中弹出。为解决此问题，我们将模具安装孔的底部增加了一个排气孔，安嵌件时将孔内的空气顺利排出，杜绝了类似问题的发生，保证了产品质量。3改进模具结构防止轮毂模具局部开裂如图6所示的轮毂产品，是摩托车上一个常用的零部件，过去一段时期，轮毂压铸模具常常在短期内发生局部龟裂（如图6所示的模具龟裂部位）；严重的影响了铸件的外观质量，为改善铸件的质量，我们对轮毂模具做了认真的分析，模具短期龟裂的主要原因有：3.1模具材料及热处理3.2模具结构设计不当3.3模具使用不当，缺乏必要的维护3.4脱模剂使用不当从模具结构上，我们可以看到：圆周上的18个辐条孔及辐条沉头孔是由整体的18个型芯成型的；这样，模具动模芯可以采用车床加工的方式完成，降低模具加工难度；但是，从动模芯上来看，就造成了模具局部的厚度仅有2mm左右；可参见图7局部放大所示，图示红色区域是原有模具型芯部位；如果将此处在动模芯上一次成型，仅用活动型芯成型辐条孔，那么，此处的模具壁厚将增加到4mm左右，虽然增加了模具的加工难度，但模具强度将会大大提高；在随后的模具制作中，我们改进了模具结构设计（参见图8所示），后期的轮毂模具基本未在此处发生早期龟裂。4、增加工艺芯子降低右箱体粘模时的维修难度摩托车型右曲轴箱体（图9所示），在孔1附近有较多的凹槽，生产中极易发生产品件粘模，不易从定模中脱出的问题；每次粘模都浪费了大量的人力和物力来进行处理；由于受到图纸尺寸所限，此处不能依据常规方法--加大脱模斜度的方式来解决它。除对模具进行了适当的处理以减少粘模外，如何在粘模发生时尽快的取出粘模的铸件，成了要解决的一个主要问题。通过对模具分析发现：孔1是由动模上的型芯来成型的，而粘模发生时，此型芯已从铸件中脱出，如果在孔1对应的定模侧增加一个工艺型芯（如图9红色区域所示），粘模时可通过孔1将此型芯敲出，之后利用此孔便能轻松的将粘模区域的铸件从定模中敲出。通过上述实例分析，我们可以看出，如果在模具设计初期，设计人员能够与压铸模使用厂家进行深入的沟通，针对原有模具使用中的一些问题进行有目的的探讨，力争在新的模具设计制作中加以改进，对于后续的模具的使用维护、铸件的批量生产都大有裨益。★作者简介：崔爱军（-），男，大学毕业，从事塑料件注塑和铝合金压铸专业工作。

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