3.1浇注系统与排气系统设计压铸模的浇注系统是引导熔融金属填充型腔的通道,它对金属液流动方向、排气条件、模具的热分布、压力传递、填充速度、填充时间等起着控制与调节作用,对铸件质量、生产效率、模具寿命有较大影响。浇注系统设计是压铸模设计中保证铸

图1支架压铸件

件成型质量的关键,浇注系统设计的优劣取决于流道的布局和成型零件的特点。根据支架铸件的特点,模具采用中心浇口。为了减少铸件的内部气孔,提高表面质量及力学性能,设计排气槽和溢流槽是重要的措施之一。模具设计时,考虑在金属液不易直接填充的死角部位设置溢流槽,以排除铝合金液流动前沿的气体以及混有气体的冷污金属液,稳定流态,减少涡流,改善铸件质量。滑块机构和4个小型芯配合间隙也有利于排气。

图2分型面示意图图3模具结构1.定模座板2.浇口套3.铸件4.定模镶块5.楔紧块6.斜导柱7.动模固定板8.垫块9.弯头杠杆10.推杆固定板11.阶梯推板12.盖板13.推管14.型芯15.盖板16.推板17.动模座板18.复位杆19.动模镶块20.滑块21.定模固定板22.限位螺钉23.斜抽块24.小型芯25.导柱

3.2型腔结构与侧向抽芯机构设计支架压铸模型腔(见图4)由滑块、定模镶块、动模镶块、小型芯和型芯组成。定模镶块和动模镶块都是镶嵌件,2个零件为H7/k6配合并分别固定于动、定模固定板上,用螺钉固定。采用镶嵌件结构提高了模具零件的互换性,延长了模具的使用寿命。滑块合模时由楔紧块锁紧,开模时由斜导柱完成侧向抽芯。支架压铸件底部有4个斜孔,由4个小型芯成型,抽芯动作由斜抽块、弯头杠杆、阶梯推板和推出机构实现(见图5)。

图4压铸模型腔结构1.定模镶块2.滑块3.动模镶块4.小型芯5.型芯

图5斜孔抽芯机构1.铸件2.动模镶块3.弯头杠杆4.动模座板5.阶梯推板6.推管7.推板8.推杆固定板9.斜抽块10.小型芯

3.3冷却系统设计支架压铸模冷却系统设计尤为重要。冷却系统用于调节模具温度,使之达到压铸工艺规定的模温要求,从而延长压铸模寿命,提高铸件密度。该模具在动、定模上均匀开设了循环冷却水道,并在浇口套和分流锥的外部开设了螺旋槽,通冷却水冷却。为保证模具冷却效果,各冷却处应严格密封,防止冷却水泄漏。4支架压铸模工作过程根据压铸件的结构特点(上部小、下部大且有斜孔),模具先从分型面A处(见图6)打开,同时拉出浇口凝料,打开距离由限位螺钉22控制。到达极限位置后,模具动模部分继续运动,此时浇口凝料连接处被拉断,浇口凝料自动脱落。然后模具再从分型面B处打开,同时,2个滑块20在斜导柱6作用下向两边分开,实现压铸件在分型面II处(见图2)分型。第1次开模状态如图6所示。

图6第1次开模状态

图7第2次开模状态

图8第3次开模状态